قیمت ناودانی استیل تحت تأثیر مجموعهای از متغیرها قرار دارد و معمولاً به صورت روزانه دچار تغییر میشود. به همین دلیل، استعلام نرخ لحظهای قبل از خرید اهمیت زیادی دارد. عواملی مانند سایز و ابعاد ناودانی، ضخامت، نوع گرید استیل، نرخ ارز، شرایط بازار و بهای مواد اولیه از اصلیترین موارد تاثیرگذار بر قیمت هستند.
برای دریافت نرخ روز ناودانی ساختمانی میتوانید از منابع معتبر قیمتگذاری آهن و فولاد استفاده کرده و بهطور منظم قیمتها را بررسی کنید تا بهترین زمان خرید را تشخیص دهید.
این مقاطع علاوه بر مقاومت چشمگیر در برابر عوامل محیطی، از نظر ظاهری نیز جذاب و چشمنوازند. سطح براق و صیقلی آنها ضمن ایجاد ظاهری مدرن و حرفهای در سازهها، نگهداری و نظافت آنها را آسان میکند. از این رو استفاده از ناودانی استنلس استیل در پروژههایی که علاوه بر مقاومت، زیبایی در آنها اهمیت دارد، روز به روز در حال افزایش میباشد.
این مقاطع در گریدهای مختلف مثل 304 و 316 تولید میشوند که هر کدام از آنها دارای ویژگیها و کاربردهای تخصصیتری میباشند. انتخاب نوع مناسب این ناودانی بر اساس کاربرد و محیط استفاده انجام میشود. در مجموع میشود گفت ناودانی استنلس استیل راهحلی حرفهای و با دوام در عرصه ساختوساز و صنایع حساس میباشد.
ناودانی استنلس استیل
ناودانی استنلس استیل مقطعی از فولاد ضد زنگ (استنلس) است که شکل ظاهری آن شبیه حرف «U» میباشد. این نوع مقاطع از آلیاژ فولاد با درصد بالای کروم و نیکل تولید میشوند و به همین دلیل مقاومت چشمگیری در برابر خوردگی، زنگزدگی و اکسید شدن دارند. در واقع استفاده از فولاد ضد زنگ در تولید این مقاطع سبب میشود که بتوان آنها را در محیطهایی با شرایط سخت، مثل مناطق ساحلی، صنایع غذایی و دارویی، شیمیایی و نفت و گاز استفاده کرد.
این مقاطع علاوه بر مقاومت در برابر شرایط محیطی نامطلوب، دارای استحکام بالایی در برابر فشار و ضربه هستند. این امر آنها را در ساخت سازهها و تجهیزات صنعتی از جمله پایهها، نگهدارندهها، چارچوبها و شاسیسازی کاربردی کرده است.
یکی از ویژگی های مهم ناودانی استنلس استیل، ظاهر براق و صیقلی آن میباشد. این ویژگی علاوه بر مقاومت در برابر آلودگی و سهولت در نظافت، موجب میشود در کاربردهایی که زیبایی ظاهری اهمیت دارد – مثل معماری مدرن و نماسازی ساختمان – از این مقاطع استفاده زیادی بشود.
این نوع مقاطع در گریدهای مختلف تولید میشوند که از جمله آنها میشود به گرید 304 و 316 اشاره کرد. گرید 304 مقاومت بالایی در برابر خوردگی در محیطهای عادی دارد، در حالی که گرید 316 به دلیل دارا بودن مولیبدن در آلیاژ خود مقاومت بیشتری در برابر مواد شیمیایی و نمک دارد و در صنایع حساستری استفاده میشود.
در مجموع میشود گفت ناودانی استنلس استیل تنها مقطعی با مقاومت مکانیکی مطلوب نیست، بلکه از لحاظ ظاهری و مقاومت در برابر شرایط محیطی نیز برتری چشمگیری بر مقاطع فولادی معمولی دارد. این امر باعث میشود استفاده از آن در صنایع تخصصی و حساس روز به روز بیشتر مورد استقبال قرار گیرد.
انواع ناودانی استیل
ناودانی استیل را میتوان از جنبههای مختلف دستهبندی کرد. از نظر شکل ظاهری، این محصول در دو نوع UPE و UPN تولید میشود. ناودانی UPE دارای بالهای موازی بوده و بیشتر در مدلهای C دیده میشود، در حالی که ناودانی UPN بالهای مخروطی دارد و برای مدلهای U بهکار میرود.
از نظر طرح تولید نیز ناودانی استیل در دو نوع ساده و مشبک عرضه میشود. مدلهای مشبک معمولاً با ورق گالوانیزه و به روش سرد یا گرم تولید شده و در سازههای سبک، قفسهبندی و کاربریهای مشابه استفاده میشوند. ناودانی ساده عمدتاً از ورق گرم تولید شده و برای مصارف صنعتی و ساختمانی کاربرد دارد و قابلیت گالوانیزاسیون گرم و سرد را نیز دارد.
از نظر روش ساخت، این محصول در دو گروه پرسی و فابریک تقسیم میشود. نوع پرسی از پرس ورق استیل تولید شده اما نوع فابریک با نورد سرد یا گرم بر پایه شمش استیل ساخته میشود.
از نظر وزن نیز ناودانی استیل به دو نوع سبک و سنگین طبقهبندی میشود. اگر وزن ناودانی کمتر از استاندارد جدول اشتال باشد سبک محسوب میشود و اگر وزن آن بالاتر از استانداردهای اشتال باشد، سنگین محسوب میگردد.
فرآیند تولید ناودانی استنلس استیل
- انتخاب مواد اولیه (فولاد آلیاژی)
نخستین و مهمترین مرحله در تولید ناودانی استنلس استیل انتخاب مواد اولیه با آلیاژ مناسب میباشد. این مواد اولیه در واقع آلیاژی از آهن با مقادیر بالای کروم (حدود 18%) و نیکل (حدود 8%) و در بعضی از گریدها مولیبدن (حدود 2%) میباشند.
این عناصر آلیاژی در کنار هم سبب میشوند فولاد ضمن مقاومت در برابر خوردگی (حتی در محیطهای شیمیایی)، زنگزدگی و سایش، در برابر حرارت زیاد و تغییرات دمایی هم مقاومت بالاتری از خود نشان بدهد. انتخاب آلیاژ مناسب بر اساس کاربرد نهایی مقاطع انجام میگیرد؛ مثلاً در صنایع غذایی از گرید 304 استفاده میشود چون مقاومت در برابر خوردگی در محیط آبی و خنثی دارد، در حالی که در صنایع شیمیایی، دارویی و دریایی از گرید 316 استفاده میشود چون مولیبدن در این آلیاژ مقاومت در برابر کلر و مواد شیمیایی را بالاتر میبرد.
- ذوب در کوره القایی
پس از انتخاب مواد اولیه مناسب، این مواد در کوره القایی با دمای بالای 1600 درجه سانتیگراد ذوب میشوند.
این کوره با استفاده از جریان القایی و ایجاد میدان مغناطیسی حرارت زیادی تولید میکند که آلیاژ فولاد را از حالت جامد به مذاب درمیآورد. استفاده از این تکنولوژی ضمن کنترل دقیق حرارت، آلیاژی با خلوص بالاتر تولید میکند چون میشود مواد زائد مثل گوگرد و فسفر را در این مرحله جدا کرده و از مذاب خارج کرد.
این کنترل کیفی اولیه در مذاب بودن آلیاژ کمک میکند در مراحل بعدی مقاطع با مقاومت بالاتری تولید بشوند.
- ریختهگری پیوسته (تولید شمش اولیه)
پس از ذوب و تصفیه آلیاژ، فولاد مذاب از طریق ریختهگری پیوسته در قالبهایی با مقاطع اولیه (بیلت) شکل میگیرد.
این تکنیک اجازه میدهد مذاب به طور مستقیم در قالب منجمد بشود و بیلت تولید کرده که دارای بافت داخلی همگن و عاری از عیب میباشد. این امر در مقاومت نهایی مقاطع تولیدی و قابلیت شکلپذیری آنها در مراحل بعدی تاثیرگذار است.
ریختهگری پیوسته ضمن سرعت بالای تولید، احتمال ایجاد ترک داخلی و تخلخل در آلیاژ را به طور چشمگیری میکند.
- پیشگرم کردن در کوره
بیلتها از خط تولید خارج میشوند و در کوره پیشگرم در دمای حدود 1000-1200 درجه سانتیگراد گرم میشوند.
این پیشگرم سه کاربرد مهم دارد:
آلیاژ نرم میشود و شکلپذیری آن در هنگام نورد بالاتر میرود.
تنشهای داخلی ایجادشده در هنگام ریختهگری از بین میروند.
ساختار داخلی فولاد همگن میشود که این امر مقاومت نهایی مقاطع را بالاتر میبرد.
این پیشگرم در واقع مثل «گرم کردن خمیر پیش از شکل دادن» عمل میکند.
- نورد گرم
پس از پیشگرم کردن، بیلت از طریق غلطکهای نورد گرم عبور میکند. این غلطکها فاصله تنظیمشده و نیروی زیادی بر آلیاژ اعمال میکنند.
این فشار باعث میشود مقاطع از حالت اولیه خارج شوند و به شکل “U” دربیایند. این مرحله در چند فاز نورد اولیه، میانی و نهایی انجام میشود تا مقاطع با ابعاد دقیق و استاندارد تولید گردند.
نورد گرم ضمن شکلدهی، میتواند با ایجاد بافت داخلی همگن و درهم تنیده مقاومت آلیاژ را در برابر فشار و ضربات مکانیکی بالاتر ببرد.
- خنکسازی کنترلشده
پس از اتمام نورد گرم، مقاطع از خط تولید خارج میشوند و در این مرحله خنکسازی کنترلشده بر آنها اعمال میشود.
این خنکسازی میتواند در هوا، آبی، یا روغنی انجام بشود. سرعت خنکسازی بر بافت داخلی فولاد تاثیرگذار میباشد.
اگر خنکسازی خیلی سریع باشد احتمال ایجاد تنش داخلی وجود دارد، در حالی که خنکسازی آهسته میتواند مقاومت مقاطع در برابر ضربات را بالاتر ببرد. این بخش از تولید از حساسیت زیادی برخوردار میباشد چون میتواند بر سه چیز تاثیرگذار باشد:
مقاومت در برابر ضربه
چقرمگی
انعطافپذیری
- نورد سرد
اگر مشتریان ابعاد دقیقتری، تلرانس پایینتری و سطح صیقلیتری بخواهند، مقاطع بعد از خنک شدن از طریق نورد سرد هم میگذرند.
نورد سرد در واقع در دمای اتاق انجام میشود و با اعمال فشار از طریق غلطکها، مقاطع ضمن صافی بالاتری میگیرند و تلرانس آنها از نظر ابعاد دقیقتر میشود. این تکنیک مقاومت کششی فولاد را هم حدود 20-30 درصد بالاتر میبرد.
نورد سرد اغلب در صنایع حساس مثل داروسازی، غذایی، شیمیایی و تجهیزات پزشکی استفاده میشود چون علاوه بر مقاومت بالاتر، سطح مقاطع از لحاظ ظاهری هم براق و بدون خط میگردد.
- برش در اندازه استاندارد
پس از پایان شکلدهی و خنکسازی، مقاطع بر حسب سفارش مشتری در ابعاد استاندارد برش میخورند.
این برش با استفاده از ارههای صنعتی دقیق انجام میشود. این تکنیک ضمن ایجاد برشی تمیز و مستقیم، مانع از اعوجاج مقاطع میگردد.
ابعاد استاندارد مثل 6 متر از جمله رایجترین برشها میباشند ولی بر حسب کاربرد میشود آنها را در اندازههای سفارشی هم تولید کرد.
- پولیش و پرداخت نهایی
در این مرحله بر حسب کاربرد و سفارش مشتری، مقاطع پولیش میشوند. این عمل ضمن افزایش درخشندگی و صافی سطح، مقاومت در برابر آلودگی، چربی و مواد شیمیایی را بالاتر میبرد.
پولیش میتواند به سه روش انجام بشه:
پولیش مکانیکی با استفاده از برس و سنباده
پولیش شیمیایی با استفاده از مواد شیمیایی فعال
الکتروپولیش که از طریق جریان برق در محلول شیمیایی عمل میکند
این مرحله در صنایع داروسازی، غذایی و شیمیایی اهمیت زیادی دارد چون آلودگی نمیتواند بر روی سطح پولیششده بچسبد.
پس از اتمام تولید، مقاطع از نظر ابعاد، ترکیب شیمیایی، سختی، نقطه تسلیم و ظاهر کنترل میشوند.
این کنترل کیفی با استفاده از تجهیزات پیشرفته مثل التراسونیک (براى تشخیص عیوب داخلی)، میکرومتر (براى سنجش دقیق ابعاد)، کوانتومتر (براى تجزیه شیمیایی) و سختیسنج انجام میگیرد.
این نظارت دقیق اطمینان میدهد مقاطع تولیدشده با استانداردهای بینالمللی (مثل ASTM A276) تطابق دارند و میشود آنها را در صنایع حساس مثل نفت و گاز، داروسازی، غذایی و ساختمان استفاده کرد.
این مراحل تخصصی در کنار نظارت کیفی دقیق، تولید ناودانی استنلس استیل با بالاترین استاندارد کیفی را تضمین میکنند. این مقاطع ضمن مقاومت در برابر خوردگی و حرارت، دارای مقاومت مکانیکی بالاتری در مقایس با فولاد معمولی میباشند.
کاربرد ناودانی استنلس استیل
همان طور که گفته شد ناودانی استنلس مرکزی از ورق گالوانیزه تولید می شود. ویژگی مهم این ورق استحکام بالا و ضد زنگ بودن ان است. به همین دلیل است که از ان در صنایع شیمیایی و صنعتی بسیار استفاده می شود چرت که در مجاورت مستقیم با این مواد زنگ نمی زند و از بین نمی رود.
زمین های متفاوت استفاده از ناودانی استنلس عبارت اند از:
در ساخت قفسه های فلزی کارایی بالایی دارد. در محیط های باز نیز به کار می آید. برای استفاده در شرکت های صنایع غذایی نیز مفید است.
